赛轮集团把技术创新放在首位——推动轮胎行业绿色发展

　　位于青岛西海岸新区的赛轮集团智能化工厂。 （资料图片）

　　走近赛轮集团股份有限公司的轮胎测试场地，专业车手正驾驶赛车进行特技漂移，轮胎与地面摩擦产生了浓浓烟雾。而这速度与激情的背后，也检验着轮胎的优劣性。

　　自2002年创立以来，赛轮集团始终把技术创新放在首位，形成“基础研究+技术攻关+成果转化”的创新生态链，拥有乘用车胎、卡客车胎、特种胎三大技术体系。今年上半年，赛轮集团实现营业收入150多亿元，同比增长30%以上，成为中国轮胎企业的领航者。

　　协同创新

　　赛轮集团“诞生”于青岛科技大学，技术创新成为企业的基因。

　　“赛轮集团主要依托青岛科技大学的专业平台和产业链生态，成立之初便实现了快速发展。”赛轮集团董事长刘燕华告诉记者，“我们要继续推动轮胎行业向高端化、智能化、绿色化发展，让我国的橡胶工业站上世界的舞台。”

　　为了实现这个目标，2009年赛轮集团联合青岛科技大学和软控股份有限公司，共同建设国家橡胶与轮胎工程技术研究中心（以下简称“国橡中心”）。该中心是我国橡胶轮胎行业科技研发和创新管理平台，主要深耕基础研究和产业发展，推进产学研深度融合、产业链协同创新。

　　轮胎并非快消品，质保是提升市场竞争力的重要因素。为了保证出厂产品可追溯，赛轮集团为每一条轮胎安装了“身份证”。“要给轮胎安装‘身份证’，首先要确保植入轮胎的材料不发生排异，还要保证能接收读取信号，对材料选取要求极高。”赛轮集团技术研发中心配方研发部部长和富金说。

　　赛轮集团立足国橡中心的资源优势协同推进研发。“经过不断实验，集团最终选定了与轮胎骨架材料相似的RFID（射频识别技术），放到轮胎内部来实现轮胎全生命周期的管理。”软控股份有限公司物联网事业部总工程师董兰飞说。

　　目前，国橡中心拥有装备、研发、材料、轮胎、化工等十大业务板块，8个研究院、20个研究所、55个研究室，拥有4000多人的研发队伍，构建起完整的橡胶轮胎产业链。

　　绿色引领

　　在轮胎领域，有一个困扰行业多年的“魔鬼三角”定律：轮胎制造无法同时兼顾轮胎的滚动阻力、抗湿滑性能和耐磨性能。现在，这三项性能已经在液体黄金轮胎上得到统一。

　　在应用层面，“99%的橡胶都需要加入补强填料，这些填料都是粉末状，过去通过机械混炼与橡胶混合，这个过程非常耗能。”和富金告诉记者。

　　经过不断攻关，2013年，国橡中心研发团队率先提出合成橡胶溶液与填料浆液在液相状态下进行连续混炼的思路，成功实现合成橡胶溶液和填料浆液的液相混炼技术，这是对传统干法混炼技术的一次颠覆性创新。

　　液相混炼技术是一种全新的化学炼胶技术，解决了传统物理炼胶过程中填料在橡胶中分散不均、能耗高的问题，同时破解了橡胶原材料在纳米尺度上无法均匀分散的技术难题，实现了橡胶新材料性能的革新。

　　据了解，液体黄金轮胎与普通轮胎相比，燃油汽车百公里油耗可降低8%、电动汽车百公里节电12%，车速80km/h湿地刹车距离缩短7米，耐磨性增加20%至30%。

　　此外，在原材料上采用了由废旧油裂解合成的可持续橡胶，用可再生的白炭黑纳米填料取代传统化石炭黑填料，利用回收钢铁生产胎圈钢丝，产品综合能耗较国标先进值降低40%以上。集团先后被评为国家级绿色工厂、国家级工业产品绿色设计示范企业。

　　数字助力

　　走进赛轮工业互联网工厂，智能化、自动化的设备如行云流水般运行，大数据、人工智能、5G等数字化技术贯穿各个生产环节。

　　生产一条轮胎要经过炼胶、各种半成品制作、成型、硫化和检测等环节，是一个复杂的物理成型和化学重构过程。赛轮集团引入由软控股份自主研发的智能轮胎成型机，具备自动纠偏、智能压合、规格自动更换等诸多技术，可以在生产过程中抓取分析上百项数据，制作轮胎胎胚的116项复杂动作可在40秒内完成，生产效率提升3倍多。

　　赛轮集团通过近20年的不懈努力，率先推出橡胶工业互联网平台“橡链云”，实现了制造端、渠道端、消费端产业链的全贯通。

　　在“橡链云”的助力下，赛轮集团成功实现海外建厂。目前，集团在全球建有七大生产基地、4个研发中心，产品销售覆盖180多个国家和地区。

　　“赛轮集团将依托产业链协同优势，继续坚持科技创新，在新材料研发应用、智能制造、绿色低碳等方面不断突破，以更优质的产品和服务回馈客户，以更智能、更绿色的创新成果助力行业进步与发展。”刘燕华说。 （经济日报记者 刘 成）